改性塑料制件的注塑成型工藝過程主要包括合模-——填充——保壓——冷卻——脫模等5個階段。完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。成型周期：成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在改性塑料注塑生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關時間。

     在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對制品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所占的比例較大，一般約為20-120秒（特厚制件可高達5~10分鐘）。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對制品尺寸準確性有影響，冷卻時間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具溫等。冷卻時間的終點，應以保證制品脫模時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間，冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產效率，對復雜制件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續(xù)化和自動化以及連續(xù)化和自動化的程度等有關。
     措施：
     1、減小背壓、縮短溶膠時間、采用開模連動、加快取活速度；
     2、降低模具溫度，降低機筒加熱溫度；
     3、提高開合模速度，縮短冷卻，保壓時間 。